Гост р 52630-2012 doc скачать

У нас вы можете скачать гост р 52630-2012 doc скачать в fb2, txt, PDF, EPUB, doc, rtf, jar, djvu, lrf!

Диаметр контрольного шара должен быть равен: Отклонение от номинального размера диаметра контрольного шара не должно превышать 1,5 мм. Рисунок 10 - Схема определения смещения кромок стыкуемых труб. Таблица 7 - Смещение кромок стыкуемых труб.

Номинальная толщина стенки трубы , мм. Смещение кромок , мм. Рисунок 11 - Схема определения отклонения от прямолинейности оси трубы. Таблица 8 - Отклонение от прямолинейности оси трубы. Рисунок 12 - Размеры гнутых змеевиков. Предельные отклонения радиусов , , , диаметра , шага [см. Примечание - Допускается отклонение размеров и если эти размеры более 6 м увеличивать на 1 мм на каждый 1 м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину.

При испытании не должно быть признаков течи и потения. Изменение угла гиба допускается по соглашению с заказчиком.

Расстояние между соседними сварными швами по внутренней стороне отвода должно обеспечивать доступность контроля согласно разделу 8 этих швов с обеих сторон по наружной поверхности. Таблица 9 - Предельные отклонения размеров и допуск плоскостности торцов отводов и гнутых труб. Толщина отводов или гнутых труб , мм. Допуск плоскостности , мм. Предельные отклонения размеров , , отводов см. Рисунок 13 - Схема определения размеров , , отводов в зависимости от угла изгиба.

Таблица 10 - Предельные отклонения размеров , , отводов. Номинальный диаметр отводов, мм. Предельные отклонения размеров , , , мм. Применение газовой сварки допускается только для труб и змеевиков диаметром до 80 мм и толщиной стенки не более 4 мм.

Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с НД. Технологическая документация должна содержать указания: При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице Таблица 11 - Температура окружающего воздуха при сварке сосудов.

Температура окружающего воздуха при сварке металла толщиной. Высоколегированные, хромоникельмолибденовые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали. Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм, а для электрошлаковой сварки - на ширину не менее 50 мм. Кромки не должны иметь следов ржавчины, окалины, масла и прочих загрязнений. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла.

Не допускаются расслоения, закаты, трещины, а для двухслойной стали - также и отслоения коррозионно-стойкого слоя. При толщине листового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм. Размеры дефектов не должны превышать допустимых размеров для сварных соединений соответствующих групп сосудов и аппаратов в соответствии с разделом 6. В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления проводят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

Клеймо наносят на расстоянии мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставят только с наружной стороны через дробь: Если сварные соединения сосуда выполнены одним сварщиком, то допускается клеймо ставить около таблички или на другом открытом участке. У продольных швов клеймо должно быть расположено в начале и в конце шва на расстоянии мм от кольцевого шва.

На обечайке с продольным швом длиной менее мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо следует выбивать в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. На кольцевой шов сосуда диаметром не более мм допускается ставить одно клеймо. При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных решеток, плоских днищ и фланцев.

Допускается применять нахлесточные сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов. Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением конструктивным зазором: Не допускается конструктивный зазор в этих сварных соединениях независимо от рабочих параметров в сосудах, предназначенных для работы в средах, вызывающих коррозионное растрескивание.

Допускается в сосудах 1-й, 2-й, 3-й и 4-й групп не более одного стыкового шва, в сосудах 5-й группы - не более четырех стыковых швов, в теплообменниках - не более двух стыковых швов, доступных для визуального и измерительного контроля при изготовлении только с одной стороны.

Местное перекрытие кольцевых сварных швов седловыми опорами горизонтальных аппаратов, подвесными опорами вертикальных аппаратов, накладками, подкладными листами и другими элементами допускается на общей длине не более 0,5 при условии, что перекрываемые участки швов по всей длине проконтролированы радиографическим или ультразвуковым методом. Для сосудов из углеродистых и низколегированных сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.

Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловыми швами приварки внутренних и внешних устройств опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т. При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности. Для сосудов из двухслойных сталей с основным металлом из хромомолибденовой и хромомолибденованадиевой сталей допускается приварка к плакирующему слою корпусов и днищ внутренних устройств, не нагруженных давлением, без удаления плакирующего слоя в местах наложения угловых швов, если толщина привариваемого элемента не превышает 16 мм.

При этом приварка производится двусторонним швом. Возможность приварки к плакирующему слою элементов толщиной более 16 мм, либо приварки элементов толщиной, равной или менее 16 мм односторонним швом, должна быть согласована с автором технической документации.

Допускается не смещать или смещать на меньшее значение указанные швы относительно друг друга: Угол скоса элементов разной толщины [см. Сварку патрубков разной толщины допускается выполнять в соответствии с рисунками 14д , е. При этом расстояние должно быть не менее толщины , но не менее 20 мм, а радиус. Рисунок 14 - Стыковка элементов разной толщины. В сосудах, выполняемых из двухслойной стали, скос осуществляется со стороны основного слоя. Рисунок 15 - Смещение кромок.

Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок в кольцевых швах монометаллических сосудов, а также в кольцевых и продольных швах биметаллических сосудов со стороны коррозионно-стойкого слоя не должно превышать значений, указанных в таблице Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно превышать 0,1 , но не более 3 мм - толщина листа , а днищ из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя не должно превышать значений, указанных в таблице Таблица 12 - Смещение кромок в кольцевых швах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой.

Толщина свариваемых листов , мм. Максимально допустимое смещение стыкуемых кромок, мм. При смещении поверхностей стыкуемых элементов с учетом допустимого настоящим пунктом смещения кромок и разнотолщинности стенок по 6. Рисунок 16 Измененная редакция, Изм. Таблица 13 - Максимально допустимый увод кромок в стыковых сварных соединениях обечаек и днищ. Максимальный увод угловатость кромок в стыковых сварных соединениях, мм.

Увод угловатость кромок определяют без учета усиления шва, для чего в средней части шаблона или линейки необходимо предусмотреть местный вырез. Минимальные нормы механических свойств сварных соединений. Не ниже нижнего значения временного сопротивления разрыву основного металла по стандарту или техническим условиям для данной марки стали. При испытании на ударный изгиб результат считают неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов показал значение ниже норм, указанных в данной таблице.

Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации. Таблица 15 - Нормы допустимых пор, выявляемых при визуальном контроле сварных соединений. Номинальная толщина наиболее тонкой детали, мм. Таблица 16 - Классы дефектности сварного соединения. Класс дефектности по ГОСТ Примечание - Оценку единичных дефектов пор и включений по ширине диаметру при толщине свариваемых элементов до 45 мм, а также цепочек независимо от толщины свариваемых элементов допускается проводить по нормам 4-го класса вместо 3-го класса, 5-го класса вместо 4-го класса, 6-го класса вместо 5-го класса, 7-го класса вместо 6-го класса.

Оценку единичных пор и включений для кольцевых сварных соединений толщиной не более 10 мм, выполняемых ручной электродуговой сваркой, допускается проводить по классу 5. Данное требование не распространяется на отбортованные рубашки;. Для кольцевых швов сосудов из стали марки 12ХМ допускается проводить только высокий отпуск без нормализации при условии выполнения многослойной электрошлаковой сварки по документации, согласованной с разработчиком проекта.

Необходимость такой термообработки указывается в проекте. При определении толщины свариваемого элемента принимается толщина основного слоя двухслойной стали.

При наличии в проекте требований на стойкость против межкристаллитной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной коррозии. Технология изготовления днищ и других штампуемых элементов должна обеспечивать необходимые механические свойства, указанные в стандартах или технических условиях на материал, а при наличии требования в проекте - и стойкость против межкристаллитной коррозии.

Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к сосудам, термообработанным в соответствии с 6.

Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке к специальным накладкам, приваренным к корпусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-изготовителе без последующей термической обработки монтажных сварных швов. При этом должны быть проведены мероприятия, предохраняющие сосуд сборочную единицу, деталь от деформаций, вызванных местным перегревом, неправильной установкой сосуда, действием собственной массы, а также должна быть обеспечена защита металла от воздействия сред, провоцирующих различные виды коррозии.

Испытания сосудов должен проводить обученный и аттестованный персонал по утвержденной технологии в соответствии с программами и методиками технологическим процессом на испытания. Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей. Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации. Для сварных соединений сосуда из низколегированных марганцовистых и марганцево-кремнистых сталей или двухслойных сталей с основным слоем из этих сталей, подвергаемых в процессе изготовления нормализации или закалке с отпуском, механические испытания и металлографические исследования допускается проводить до окончательной термической обработки высокого отпуска.

При этом полученные положительные результаты механических испытаний следует считать окончательными. Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии, что предприятие-изготовитель гарантирует собираемость сосуда.

Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва. Механические испытания необходимо проводить на контрольных стыковых сварных соединениях в объеме, указанном в таблице Таблица 17 - Количество образцов из каждого контрольного стыкового сварного соединения. Испытание на растяжение отдельных образцов из сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием.

Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте. Испытание при рабочей температуре. Примечания 1 За длину контролируемого участка следует принимать длину сварного соединения, выполненного одним сварщиком по технологии, предусмотренной технической документацией на данный вид сборочной единицы или детали.

Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Рисунок 17 - Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей. Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке.

При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо виду механических испытаний допускается проведение повторного испытания на удвоенном количестве образцов, вырезанных из того же контрольного сварного соединения, по тому виду механических испытаний, которые показали неудовлетворительные результаты. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость к межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте. Метод испытания должен быть указан в проекте. Металл шва и зона термического влияния должны быть стойкими к межкристаллитной коррозии.

В случае получения удовлетворительных результатов повторного контроля сварные швы считают годными. При стилоскопировании следует руководствоваться действующей НТД по стилоскопированию основных и сварочных материалов и готовой продукции. Таблица 18 - Объем контроля стилоскопированием. При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными.

Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД. Таблица 19 - Объем контроля радиографическим или ультразвуковым методом. Примечание - Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом следует проводить при наличии указания в проекте.

Содержание феррита определяют ферритометром по ГОСТ Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений. После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда сборочной единицы, детали любым методом, за исключением отламывания.

При этом проходы следует выполнять теми же сварщиками и в аналогичном порядке. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение. В одну партию сосудов сборочных единиц, деталей следует объединять сосуды сборочные единицы, детали одного вида из сталей одного класса см.

Эти контрольные сварные соединения должны быть идентичны производственным контролируемым сварным соединениям: Допускается термообработку контрольных сварных соединений проводить отдельно от сосуда сборочной единицы, детали при условии применения одинаковых метода и режима термообработки. Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом неразрушающего контроля по всей длине.

Гидравлическое испытание следует проводить, как правило, на предприятии-изготовителе. Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их изготовления на месте установки. При этом должен быть выполнен расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

Допускается по согласованию с разработчиком сосуда использование другой жидкости. Использование токсичных и или взрывоопасных жидкостей не допускается. При использовании пожароопасных жидкостей испытание должно проводиться по специальной инструкции, обеспечивающей безопасность его проведения. Температуру воды или другой испытательной жидкости принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда, и она указывается разработчиком сосуда в технической документации.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного.

Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа в минуту, если нет других указаний разработчика сосуда в технической документации. Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице Таблица 20 - Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений.

Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний. Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, проводят при пробном давлении. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2.

Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД. Пневматическое испытание следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке. Пробное давление следует определять по формуле. В случае, если вероятность хрупкого разрушения при пневмоиспытании больше, чем в рабочих условиях, и его последствия представляют значительную опасность, пробное давление может быть снижено до технически обоснованного уровня, но не менее рабочего давления.

Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и быть указано в технической документации. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений. Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином не менее указанного в таблице Таблица 21 - Время выдержки сосуда и сварных швов при испытании смачиванием керосином.

Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям НД. Контроль на герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием. Значение для сосудов, работающих под вакуумом или наружным давлением, должно быть не более 0. На одном из днищ корпуса должны быть нанесены несмываемой краской две контрольные риски для выверки бокового положения сосуда на фундаменте.

Таблица 4 — Допуски высоты цилиндрической части и высоты выпуклости вогнутости на эллипсоидной части днища. Высоту цилиндрической части следует измерять линейкой по ГОСТ S, — толщина днища.

При зтом должны быть выполнены требования 6. Фланцы отладкой уплотнительной поверхностью не допускается применять в сосудах 1-й и 2-й групп. Это ограничение не распространяется на фланцы эмалированных и гуммированных сосудов.

При выборе материала прокладок следует учитывать условия эксплуатации сосуда. Сведения о прокладках следует указывать а технической документации на сосуд. Приварные встык фланцы допускается изготовлять вальцовкой заготовки по плоскости листа см. Здесь b — толщина. Т — толщина листа: Толщина наплавленного слоя после механической обработки должна быть не менее 3 мм и не менее 6 мм при наличии требований по межкристалл итной коррозии и указана е технической документации.

Толщина облицовки должна быть не менее 3 мм. Штуцера сосудов из двухслойной стали с основным слоем из углеродистой или марганцево-кремнистой стали и плакирующим слоем из хромистой коррозионно-стойкой стали или хромоникелевой аустенитной стали догтусхается изготовлять из хромоникелевой аустенитной стали при номинальном диаметре штуцера не более м м. Допускается использование штуцеров с номинальным диаметром не более мм.

В каждом укрепляющем кольце или каждой его части, если сварку частей проводят после установки их на сосуд, должно быть не менее одного контрольного отверстия с резьбой М10 по ГОСТ Зазор допускается не более 3 мм.

Зазор контролируют щупом по наружному диаметру укрепляющего кольца. Длина замыкающей трубы с каждого конца должна быть не менее мм. При горячей гибке труб с наполнителем допускается не более одного сварного стыка на каждом витке при условии, что расстояние между сварными стыками не менее 2 м;. Примечание — При горячей гибке вручную груб с наполнителем для змеевиков с диаметром витка не более 1.

Для змеевиков с диаметром витка более 1. Концы труб, подлежащие контактной сварке, должны быть очищены снаружи и внутри от грязи, масла. При этом не допускается исправление дефектов, дефектные стыки должны быть вырезаны.

В местах вырезки допускается вставка отрезке трубы длиной не менее мм. Отклонение от перпендикулярности торца труб наружным диаметром более мм должно соответствовать нормам, принятым на лредприятии-изготовителе. Примвчани е — Допускается отклонение размеров L и если эти размеры более 6 м увеличивать на 1 мм на каждый Т м длины, но не более чем на 10 мм на всю длину. Предельные отклонения размеров L,. Рисунок 13 — Схема определения размеров L,.

L-, Л отводов в зависимости от угла изгиба Таблица 10 — Предельные отклонения размеров L f. L 3 , L 3 отводов. Применяемая технология сва рки должна быть аттестована в соответствии с НД. При выполнении сварочных работ на открытой площадке сварщик и место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия дождя, ветра и снега. Температура окружающего воздуха должна быть не ниже указанной в таблице Углеродистая сталь с содержанием углерода менее 0.

Низколегированные хромомолибденовые стали марок 12МХ. Высоколегированные, хромоникельмолиб-деновые и хромоникелевые стали аустенитного класса и коррозионно-стойкого слоя из этих сталей в двухслойной стали. Кромки подготовленных под сварку элементов сосудов должны быть зачищены на ширину не менее 20 мм. Кромки должны проходить визуальный осмотр для выявления пороков металла. При толщине л истового проката более 36 мм зону, прилегающую к кромкам, дополнительно следует контролировать ультразвуковым методом на ширине не менее 50 мм.

Размеры дефектов не должны превышать допустимых размеров для сварных соединений соответствующих групп сосудов и аппаратов. В случае обнаружения недопустимых дефектов исправления проводят в соответствии с инструкцией на исправление методом дуговой сварки строчечных дефектов, выявляемых в процессе изготовления толстостенной нефтехимической аппаратуры.

Клеймо наносят на расстоянии 20—50 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. У продольных швов клеймо должно быть расположено е начале и в конце шва на расстоянии мм от кольцевого шва. При толщине стенки менее 4 мм вместо клеймения сварных швов допускается прилагать к паспорту сосуда схему расположения сварных швов с указанием фамилий сварщиков и их подписью.

Допускается применять угловые и тавровые швы при приварке штуцеров, люков, труб, трубных реше-ток, плоских днищ и фланцев. Допускается применять нахлвсточиые сварные швы для приварки укрепляющих колец и опорных элементов. Не допускается применение угловых и тавровых швов для приварки штуцеров, люков, бобышек и других деталей к корпусу с неполным проплавлением конструктивным зазором:.

Не допускается применение конструктивного зазора в соединениях фланцев с патрубками сосудов, работающих под давлением более 2. Допускается в сосудах 1-й. Швы следует выполнять способами, обеспечивающими провар по всей толщине свариваемого металла например, с применением аргонно-дуговой сварки корня шва.

Допускается пересечение стыковых швов корпуса угловы ми швами приварки внутренних и внешних устройств опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок и т. При приварке колец жесткости к обечайке общая длина сварного шва с каждой стороны кольца должна быть не менее половины длины окружности. Угол скоса се элементов разной толщины [см. Смещение кромок в кольцевых швах, выполняемых электрошлакоеой сваркой, не должно превышать 5 мм. Смещение кромок свариваемых заготовок днищ не должно повышать 0.

Таблица 12 — Смещение кромок е кольцевых шаах сосудов, выполняемых всеми видами сварки, за исключением электрошлаковой. При смещении поверхностей стыкуемых элементов с учетом допустимого настоящим пунктом смещения кромок и раэмотошцинности стенок по 6. Уво-д угловатость кромок определяют без учета усиления шва. Контроль механических свойств, а также металлографическое исследование или испытание на стойкость против межкристаллигной коррозии образцов этих соединений предусматриваются разработчиком технической документации.

Допускаются местные подрезы в сосудах 3-й. Примечание — Оценку единичных дефектов пор и включений по ширине диаметру при толщине свариваемых элементов до 45 мм. Для кольцевых швов сосудов толщиной до мм. Необходимость такой термообработки указывается в проекте.

При определении толщины свариваемого элемента принимается толщина основного слоя двухслойной стали. При наличии в проекте требований на стойкость против межкристаллит ной коррозии технология сварки и режим термообработки сварных соединений двухслойных сталей должны обеспечивать стойкость сварных соединений коррозионно-стойкого слоя против межкристаллитной коррозии.

Днища и другие штампуемые вальцуемые вгорячую элементы, изготовляемые из сталей марок 09Г2С. Допускается приварка внутренних и наружных устройств без последующей термической обработки к сосудам, термообработанным в соответствии с в. Допускается приварка наружных устройств на монтажной площадке кслециальным накладкам, приваренным к хорлусу сосуда и прошедшим вместе с ним термическую обработку на предприятии-иэготови-теле без последующей термической обработки монтажных сварных швов.

При этом должны быть проведены мероприятия. Габаритные размеры сосудов следует определять путем суммирования размеров входящих в них сборочных единиц и деталей. Браковочный признак устанавливают на основании требований соответствующего стандарта или проектной документации.

Допускается вместо сборки проводить контрольную проверку размеров стыкуемых частей при условии. Визуальный контроль и измерение следует проводить в доступных местах с двух сторон по всей протяженности шва.

Твердость следует проверять не менее чем в трех точках поперек сварного соединения по НД, утвержденному в установленном порядке. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце.

Испытание на растяжение отдельных образцов кэ сварных трубных стыков можно заменить испытанием на растяжение целых стыков со снятым усилием. Испытание на ударный изгиб околошовной зоны проводят на сварных соединениях, выполненных электрошлаковой сваркой без последующей нормализации, а также при наличии требований в технических условиях или проекте.

Испытание при рабочей температуре. Образцы из двухслойных сталей следует фрезеровать или строгать со стороны основного слоя и изгибать основным слоем наружу. Необходимость испытания сварных соединений внутренних устройств, работающих без давления, на стойкость против межкристаллитной коррозии должна быть указана в проекте.

Метод испытания должен быть указан в проекте. Если при повторном испытании получены неудовлетворительные результаты хотя бы на одном образце, сварное соединение считают непригодным.

Рисунок 17 — Схема расположения надреза на образцах для испытания на ударный изгиб сварных соединений из двухслойных сталей. При стилоскопировании следует руководствоваться действующей НТД постилосколироеанию основных и сварочных материалов и готовой продукции.

Количество контролируемых сварных швов и металла коррозионно-стойкой иаппавки от общего количества. При неудовлетворительных результатах повторного контроля следует проводить спектральный или химический анализ сварного соединения, результаты которого считают окончательными. Метод контроля качества стыковых, угловых и тавровых сварных соединений следует определять согласно НД.

S — толщина стенки корпуса в месте рас положения отверстия. Примечание — Контроль сварных швов опор радиографическим или ультразвуковым методом следует проводить при наличии указания в проекте. Если проведена производственная аттестация технологии сварки, то разрешается не выполнять механические испытания контрольных сварных соединений. После сварки контрольное сварное соединение должно быть отделено от сосуда сборочной единицы. В противном случае каждый из сварщиков должен выполнять отдельное контрольное сварное соединение.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены недопустимые дефекты, все производственные сварные соединения, представленные данным соединением и не подвергнутые ранее радиографическому или ультразвуковому контролю, подлежат проверке тем же методом нераэрушающего контроля по всей длине. Температуру воды принимают не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывают разработчиком сосуда в технической документации.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

Давление следует под нимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0. После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений.

Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний. Манометры выбирают одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с НД. Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 15 мин и быть указано в технической документации.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором проводят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений. Контрольна герметичность гидравлическим способом с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим способом допускается совмещать с гидравлическим испытанием. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрывать мелом, а с внутренней — обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.

Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице Примечание — Детали и сборочные единицы, которые при отправке в сборе с сосудом могут быть повреждены, допускается снимать и отправлять в отдегьной упаковке.

Торкретирование, футеровку штучными материалами, теплоизоляцию осуществляет заказчик на монтажной площадке. Материалы для торкретирования, футеровки штучными материалами, теплоизоляции, а также неметаллические керамические и др. Металлические-элементы для защиты внутренней футеровки, предусмотренные технической документацией, должно поставлять предприятие-изготовитель. После использования допускается приспособления срезать.

Удалять их следует на расстоянии не менее 20 мм от стенок корпуса методами, не повреждающими стенки. При этом сварочные материалы и пластины должны отвечать требованиям разделов 5 и 8. Тип приварной детали выбирает предприятие-изготовитель. Форма паспортов сосудов, работающих под давлением свыше 0. Табличку допускается на устанавливать на сосудах наружным диаметром но болов мм.

В этом случае необходимые данные наносят на корпус сосуда. Табличку крепят на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных пленках или приварном кронштейне. Маркировку сосудов толщиной стенки корпуса не менее 4 мм наносят клеймением или гравировкой, а толщиной стенки менее 4мм — гравировкой или несмываемой краской.

Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда в собранном виде или поставочного блока. Марки консервационных материалов, отвечающие требованиям НД. Примечание — Если по условиям эксплуатации требуется обезжириеание. Свидетельство прикладывается к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом следует применять обозначения в соответствии с ГОСТ 9.

Примечание — Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилагающие к ним поверхности шириной 50—60 мм должны быть защищены консистентной смазкой или другими материалами. Окраска кромок не допускается. Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ или требованиям контракта договора.

Швы лакета сваривают заклеивают. Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем. При этом на сосуд наносят надпись: Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией. Карман крепят около маркировки груза.

К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, следует крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-иэготовителе. Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывают в грузовое место Isle 1.

Транспортирование и крепление сосудов следует осуществлять по документации предприятия-изготовителя. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей. Испытание на ударньм изгиб следует проводить на грех образцах. Испытание на ударный изгиб следует проводить на трех образцах. Контроль радиографичес-ким или ультразвуковым методом сварных швов каждого корпуса, изготовленного иэ труб в соответствии с требованиями настоящего стандарта.

Б по ГОСТ Ударная вязкость и объем испытаний — по ГОСТ З Давление пуска р,. Достижение давлений р, и р 2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 р, или 0,25 р 2 в течение часа с минутными выдержками давлений на ступенях 0.

Скорость подъема снижения температуры должна быть не болев 30 "С в час. Однотипными сварными соединениями является группа сварных соединений, имеющих следующие общие признаки:. В одну группу допускается объединять сварные соединения. В одну группу допускается объединять соединения с номинальной толщиной деталей в зоне сварки в пределах одного из следующих диапазонов, мм:. Для угловых, тавровых и нахлветочных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям: Для угловых, тавровых и нахлестанных соединений указанные диапазоны относятся к привариваемым деталям: В одну группу допускается объединять сварные соединения с одной из следующих фоом подготовки кромок:.

Примечание — В соединениях элементов разной толщины склонность к трещинам определяется элементом большей толщины. Прокат толстопистовой из углеродистой стали марки 20К. Сталь толегол истовая низколегированная марок 09Г2СЮЧ. Сталь горячекатаная листовая коррозионно-стойкая. Листы из стали марок 12Х18Н10Т. Прокат толстопистовой высококачественный из углеродистых и низколегированных марок стали: Трубы стальные бесшовные горячедеформированные из стали марки 15Х5М для нефтеперерабатывающей промышленности.

Трубы бесшовные горячекатаные и холоднодеформированные из коррозионно-стойкой статы марки 03X17H14M3 ЭИ Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия Название англ.: Steel welded vessels and apparatus. General specifications Дата добавления в базу: Стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты далее — сосуды , работающие под давлением не более 21 МПа, вакуумом с остаточным давлением не ниже Па 5 мм рт.

Стандарт устанавливает основные технические требования к конструкции, материалам, изготовлению доизготовлению , методам испытаний, приемке и поставке, реконструкции, ремонту, монтажу сосудов и аппаратов. Исполнения для различных климатических районов.

You Might Also Like